В национальном проекте "Производительность труда" принимают участие 398 предприятий сельскохозяйственной и пищевой промышленности из 64 субъектов Российской Федерации, работающие по 57 направлениям деятельности.
Практика показывает: даже преуспевающие компании, сталкиваясь с новыми требованиями рынка, вынуждены адаптировать свои производственные процессы. С помощью экспертов национального проекта они добиваются впечатляющих результатов.
К примеру, компания «Мит Стар», крупное мясоперерабатывающее предприятие, сократила время простоя термопечей более, чем в 2,5 раза.
Для оптимизации был выбран поток производства варено-копченых колбас – эта продукция составляет значительную долю выручки.
В результате проведенного анализа эксперты Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК) выявили 53 проблемы.
После оценки эффективности участков специалисты предложили методы минимизации производственных потерь. Результаты очевидны: время ожидания и простоев термопечей сократилось более, чем в 2,5 раза.
Генеральный директор предприятия «Мит Стар» Татьяна Злобина высоко оценила работу экспертов национального проекта: «До этого мы были не знакомы с инструментами бережливого производства, и тратили больше времени на оптимизацию процессов. Методики помогают действовать эффективней».
С вызовами рынка столкнулась и компания ООО «Грин Салат», специализирующаяся на переработке и консервировании овощей и фруктов.
Спрос на продукцию возрос. Линия упаковки салата не справлялась. Чтобы выполнить план, параллельно автоматической линии трое сотрудников упаковывали салат вручную.
Казалось, проще всего увеличить количество сотрудников, однако это требовало дополнительной площади для организации рабочих мест и финансовых затрат предприятия.
Компания вошла в национальный проект «Производительность труда» и получила адресную государственную поддержку.
Проведя анализ, эксперты установили: линия упаковки салата ограничивает пропускную способность участка. Текущий темп упаковки – 505 кг/час, требуемый – 1000 кг/час.
После изучения документации производителя стало понятно: автоматическая упаковочная линия может работать эффективнее. После ряда экспериментов ее настроили оптимально.
Таким образом пропускная способность увеличилась до требуемых показателей. Экономический эффект выражен в падении себестоимости продукции на 3%. При этом цели достигнуты за счет внутренних ресурсов предприятия.
Как поясняет генеральный директор Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) - оператора национального проекта в Санкт-Петербурге Ирина Голубцова, современный рынок продуктов питания постоянно выдвигает новые требования к пищевой промышленности, и предприятия, чтобы сохранить конкурентоспособность, вынуждены проявлять определенную гибкость, чтобы успевать за ними.
«Наш опыт показывает: чтобы идти в ногу со временем и сделать свое производство действительно эффективным, компаниям необходимо не просто наращивать мощности, а изучать происходящее внутри предприятия. Именно на площадках подчас кроются основные сдерживающие факторы, не позволяющие производству выйти на максимальную производительность, - поясняет Ирина. – В первую очередь это отсутствие коммуникаций внутри предприятия: руководство не слышит персонал, а рабочие, в свою очередь, винят закупщиков, коллег по цеху и т.д.».
С новыми вызовами рынка столкнулась и ООО «Предприятие продуктов питания». Компания работает более двадцати лет, выпускает майонез, кетчуп, соусы и томатную пасту как под марками ряда крупных торговых сетей (X5, Метро, Ашан, Дикси, Лента), так и под собственной торговой маркой «Царский».
В связи с ужесточившимися требованиями торговых сетей, было необходимо организовать отгрузку продукции в более сжатые сроки.
Проведя исследование, специалисты РЦК в Санкт-Петербурге выявили два десятка «узких мест». Среди них периодическая потеря производительности варочных котлов, частые остановки линии упаковки, значительное время, которое работники тратили на поиск и доставку к варочным котлам требуемых ингредиентов.
Рабочая группа проекта предложила внедрить на производство ряд технических решений. В результате производительность котлов перестала падать, а время варки снизилось с 142 до 100 минут. Благодаря техническим усовершенствованиям удалось вдвое сократить время остановки линий (с 20 до 10 минут на час работы).
Изменения коснулись и хранения сырья: его расположили прямо в рабочей зоне варки, на специальных стеллажах, в подписанных контейнерах. Таким образом удалось вдвое сократить время, необходимое для поиска и доставки специй к котлу, время его загрузки уменьшилось с 43 до 33 минут.
В результате за полгода удалось сократить время производства тонны кетчупа почти на три часа, на 30% уменьшились объемы незавершенного производства, увеличилась выработка продукции на человека на 10,5%.